汽车生产智能装备的研发内容及指标英语培训

高纲领、高节拍、高柔性、高智能的白车身自动化焊装生产线的设计与制造是我国目前轿车开发中的瓶颈问题，柔性总拼、高速输送、国产设备、智能化控制等关键核心技术与装备长期以来一直被国外企业垄断。核心智能装备的研发内容本次项目示范用户一汽轿车公司一工厂焊装线是一汽自主品牌升级换代的重点项目，主要用于生产马自达8、马自达CX-7、马自达睿翼、马自达6、马自达阿特兹、奔腾系列轿车等6种车型的主焊线和车身下部线。该项目采用了全自动化柔性焊接和人工辅助上件相结合的生产线形式，围绕多车型柔性自动化焊装线的核心技术，在焊装线主拼焊台及智能切换装置、智能高速输送设备、白车身智能在线检测系统、国产伺服点焊机器人与次高频节能点焊设备的集成应用、基于工业总线技术的智能生产控制系统的五大核心智能装备内容上进行深入技术研发与示范应用。主要完成的应用内容有多车型柔性主拼台及智能切换装置1套、高速输送滚床1套、白车身在线检测与智能诊断系统1套、批量应用国产新松机器人27台及次高频节能点焊设备25台、基于工业总线技术的智能生成控制系统6套。核心智能装备的先进指标一汽轿车公司一工厂焊装线年生产纲领20万辆，实现3个产品平台、6种车型的柔性生产；实现快速精准的车型切换传输及定位；车型切换时间8s，重复精度达±0.05mm；采用智能高速输送设备工位间传输时间5～6s；闭环伺服位置传感装置控制重复精度达±0.1mm；在线检测系统静态测量精度达到±0.05mm（6σ），半动态测量精度（机器人运动）±0.125mm；动态测量精度（机器人和夹具运动）±0.20mm。批量应用国产伺服点焊机器人定位精度为±0.3mm，检测机器人定位精度为±0.05mm；全线采用基于工业总线技术的智能生产控制系统，可以实现自动根据订单安排生产计划，多种车型随机混流生产，生产过程控制的程序化、数字化、远程遥控化，生产中自动车型识别和传送、焊装设备运行状况智能故障诊断及报警等功能。最终实现机器人智能焊接、智能生产控制系统、产品车型智能识别、智能在线检测、柔性主拼智能切换、智能故障诊断智能化等功能指标。

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